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      中国钢铁的数字化升级

      日均增产15%是个大胆构想。上海宝钢1580热轧车间借助施耐德电气EcoStruxure工厂解决方案,利用无人行车完成数字化升级,实现高效生产

    • 中国钢铁的数字化升级

      如何做到日均增产15%? 借助施耐德电气EcoStruxure工厂解决方案,上海宝钢完成全面数字化升级,实现1580车间无人值守,安全高效生产。

      挑战

      随着《中国制造2025》的发布,智能制造作为新一代生产方式,引发了钢铁行业的思考。如何利用智能技术打造“互联网+”,推动产业融合,构建全流程智能制造系统,力促行业转型升级,成为了钢铁企业发展关注的核心。宝钢股份作为国内最大的现代化钢铁企业,其热轧1580智能车间升级改造成为钢铁业首个正式入围工信部“中国制造2025”的试点示范项目,并于2016年9月正式启动,以期搭建一个自动化、无人化、智慧化的平台来实现产品的生产管理。然而,这种大刀阔斧的前沿技术改造,对宝钢股份而言尚数首次,非常具有挑战性:
      - 技术难点:智能制造在世界而言是领先技术,大部分的技术攻坚尚处于试验室阶段,技术难度大;
      - 缺乏经验:板坯库无人化项目大规模应用在中国还没有先例,在全球也是只有很少应用,如何将无人化技术应用到生产只能摸着石头过河;
      - 项目运维:宝钢热轧车间之前并没有运维过无人智能装备,项目的投运需要时间,需要先开展工作,解决项目的投运、管理等问题。

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      解决方案

      1580热轧智能车间升级改造项目属于前沿技术的首次应用,具有很强的创新性和突破性。宝钢股份在选择合作伙伴时非常谨慎。施耐德电气作为全球领先的能效与自动化管理领域的专家,凭借自身负责任的态度和良好的业界口碑,提供了切实可行、可信的解决方案成为宝钢股份此关键项目的合作伙伴。此次合作,宝钢股份采用了施耐德电气基于EcoStruxure平台的自动化全套产品、无人行车专业技术及专家工程服务,使得1580热轧智能车间实现了真正的无人化值守,为宝钢股智能制造转型升级提供切实保障。

      施耐德电气为宝钢股份1580热轧智能车间升级改造项目提供的解决方案:
      - 无人行车行业解决方案及全套产品(包括断路器、变频器、可编程控制器、安全可编程控制器、开关、Fluxx软件管理平台及EMS能源管理系统等):通过全套自动化产品解决方案对设备运行生产状态实现精确控制,从而实现无人值守,并有效降低人力成本及人员安全;
      - 优化吊装及物流系统算法:改造车间,安装特殊传感器等关键设备,确保无人化值守后能够达到最优运行状态;
      - 互联互通系统:实时监测所有设备的运行状态,实现生产设备的数字化运营,以及供应链管控和分析决策过程的智能化水平;
      - 专家工程服务:借助业内领先的专家经验,针对宝钢股份的切实需求,提供专家指导及定制化化解决方案,方案中包含就地及远程服务的三级服务体系,确保客户的需求能及时得到响应。


      客户效益

      到今年5月,1580智能车间行车已进入无人操作、自动运行状态。7月,改造项目完成验收考核,运行结果稳定。目前,行车全自动投入率稳定在98.5%以上,共减少全部20个工人,劳动效率明显提升,有效保障了操作人员的人身安全。功能考核期间,项目经受了满负荷生产的考验,日均产量达10,500吨。板坯库倒垛率由原来的30%提升至现在的70%~80%左右,有效提升进出库物流管理系统,彻底杜绝物品丢失。

      借助施耐德电气在能效管理和自动化领域的专长,宝钢成为全球首个无人值守智能车间的吉尼斯纪录保有者,使1580热轧智能车间能够从工程控制、高效运营、安全可靠、智能化运营等多方面显著提升。在宝钢股份和施耐德电气的共同努力下,为员工带来更加安全高效的工作环境,为客户提供更加优质可靠的产品和服务,为中国钢铁工业的智能化转型提供宝贵经验,为钢铁制造数字化升级贡献力量。

      工业物联网:智能制造的演进之路

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