尽管小说中关于工业转型的预言大部分暂未实现,但最新的《世界机器人报告》显示,2021年全球各大工厂新部署的工业机器人数量已超过50万台,工业机器人的使用量正处于历史峰值。相信随着5G、物联网和人工智能技术的飞速发展,未来工业将与当下截然不同,与1955年小说相比更将有天壤之别。
图:施耐德电气全球执行副总裁、工业自动化业务负责人,Barbara Frei
聚焦工业转型与效率提升
如今,工业界已经意识到,“工业4.0”不仅有助于提高生产力,还将有效推动运营转型,大幅提升运营效率,并增强企业竞争力。尽管大多数工业企业已经开始尝试转型,但加速实现并形成规模化效应仍具有一定挑战性,智慧运营的切实益处尚未得到验证。
此外,全球企业正面临前所未有的不确定性,包括疫情影响、能源危机、物价上涨、物流成本波动、气候变化加剧以及减碳和环保压力俱增等诸多因素。这些均对供应链造成了严重影响,迫使企业将提升运营韧性、敏捷性和可持续性放在发展规划的首位。
激发内部潜力,引领工业转型
在此形势之下,部分制造业领军企业正在引领工业转型,全方位挖掘“工业4.0”潜力以推动工业变革。在施耐德电气法国勒沃德鲁伊工厂,无人驾驶车辆和协作机器人已投入到日常生产工作中。凭借在数字化、工业效率和可持续发展等方面的突出表现,勒沃德鲁伊工厂与六家行业领军工厂一同荣膺“世界经济论坛先进技术和可持续发展灯塔工厂”称号。顾名思义,“灯塔工厂”作为领路者,正引领制造业攻克第四次工业革命带来的挑战,同时把握随之而来的机遇。
在勒沃德鲁伊工厂,一体化控制中心汇集所有运营数据,展示资产、能源和生产流程的表现。控制中心仪表板能显示14000平方米生产车间各个角落的情况,为现场操作人员和远程团队提供实时更新信息、警告和基于数据的洞察,从而及时了解机械效率、生产线瓶颈问题或需求激增情况。自2018年启动数字化计划以来,勒沃德鲁伊工厂的能耗和碳排放下降25%,材料浪费减少17%,基于人工智能的回收流程也有助于节约宝贵的水资源。
持续外部延伸,加速工业转型
一系列成果令人印象深刻,但施耐德电气并未止步于此。工业转型的下一步是充分利用数字化制造系统的力量,不仅将其应用于单个工厂,还要将其应用于组织的整个生产和物流网络以及供应链。这些网络可能由位于不同国家和大洲的数十个甚至数百个制造设施、仓库等工厂组成。在施耐德电气,我们拥有近200座工厂、80多个配送中心和数以千计的供应商,将携手合作以解决“范围三”碳排放问题。
对于诸多企业而言,整合如此繁杂的网络是一项巨大的挑战。很多时候,各个工厂都是独立运营,而且使用不同的系统、标准和方法。而大多企业仅关注单一工厂或不同流程导致转型目标难以实现。为了更好地应对危机,企业需要从根本上重新思考确保以系统化、数字化、数据驱动和整体的方式实现转型,从而在企业内部及多个工厂内提升价值和运营绩效。
不妨想象一下,通过ERP等标准化IT系统与车间运营技术进行数据交换,将实现的巨大进步。打造互联互通的供应商与合作伙伴生态系统,掌握多个制造设施的订单和库存,将进一步提高规划能力、质量和风险预测能力。此外,还将加速实现净零目标,并通过减少资源消耗和控制能源配给的方法以节约公用事业成本。所有措施的实施都离不开清晰明确的数字技术路线图,以及基于数据标准化和信息安全战略的治理。
人才是工业企业转型的核心所在
毋庸置疑,一切目标的实现都需要规划、成本投入以及时间,培育合适的人才更是重要前提,这意味着我们要努力吸引具有不同背景的数字人才,并持续不断为员工提供提升专业技能的机会。同时,我们也需要转变观念,只有当企业、团队和个人认识到一体化组织运营的战略重要性,不再局限于短期目标,才能最大限度地释放技术变革为未来工业带来的长期潜力。
为了应对未来几年乃至几十年的挑战,工业领域需要发挥人类和机器的互补优势,进一步推动转型升级,这也意味着需要在企业范围内通过数据驱动来提高效率,并持续加大员工投入,开展相应技能提升和培训,助力工业行业迈向开放、高效、韧性、以人为本和可持续的未来。