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精准曝气的首要目标是保障生化处理工艺稳定运行以及出水稳定达标，进而达到鼓风曝气系统的节能降耗和污水处理厂的运行成本降低。精准曝气是污水厂实现精细化管理的有效工具，需要通过鼓风机、曝气设备以及精准曝气系统等各方的共同努力。
精准曝气系统可以使各种复杂的供气方案得以实现，如间歇曝气、微量曝气、正常曝气、溶解氧分布控制等；可以帮助污水处理厂实现工艺的精细调节，适应各种工艺，并能够随着工艺变化而调整；还可以根据当前需要的曝气量，通知鼓风机主控进行风量调节，防止发生喘震等异常情况，节约鼓风机电耗。
水厂工艺设计中设置有次氯酸钠、粉末活性炭、高锰酸钾、氢氧化钠、碱铝、臭氧等药剂投加流程，为进一步实现节能降耗，其通过SCADA系统进行工艺设备及水质信息采集，运用工艺模型或先进控制算法计算投加量，通过变频泵实现精准投加。 -
冶金行业生产过程有高温、多工序、长流程等特点，导致关键工艺参数和产品质量难以追踪和控制。受限于数据采集、处理和分析能力，冶金工厂难以在各个流程环节实现工艺参数和质量相关指标的实时监视，以及基于历史数据的工艺质量追溯。同时成品质量受原料质量、生产批次、操作条件、产品规格等因素影响，且各因素数据分散在各个系统中，目前尚无统一的平台建立产品质量工艺样本库，实现质量数据的关联、查询和对照。
本需求希望针对冶金行业的球团（烧结）、热轧等工艺段的生产过程，通过现场实时数据采集，化验、检测数据采集等方式收集影响产品质量的相关因素，实现质量数据的实时监视，建立质量数据库，实现对质量数据进行关联、组织和查询，并建立质量数据模型，通过数据分析进行质量判定并找出影响质量的因素。 -
在水泥生产中质量控制一直是难点，主要原因是成品（熟料）矿物成份的检测缺乏直接和快速检测的手段，因此造成生产调控滞后和严重依赖人为经验的现状。需将检测手段智能化，使用熟料的直接检测手段（岩相照片），并借助人工智能机器学习等技术手段实现岩相图像的精准识别，包括识别各种矿物成份的占比，矿物结粒形状等，并与熟料强度建立起关联模型，实现熟料质量的精准预测，从而实现生产调控的有效性，达到以质量合格为约束条件的低耗生产。
该方案针对水泥行业，应用于质量检测和生产控制，根据表征产品质量的矿物成份图像，采用图像识别、大数据模型来精准预测熟料强度，并找出生产中配料、煅烧操作过程的异常，提示进行生产调整。最终实现三重目标，稳定：减小各中间品的质量波动标准偏差（过程目标）；预控：建立预测模型实时调整减小波动提高质量（实时操作）；溯源：通过大数据分析寻优最佳原料来源，寻优最佳配比（智能决策）。
要求合作伙伴在工业行业有图像识别与统计技术储备及产品，同时在工业行业有大数据分析及预测模型相关的模型产品。最好有在工业行业进行过预测类算法的项目实施经验，了解水泥工艺或从事过水泥行业数据分析类工作。 -
食品饮料行业大多是集团化、多基地、多工厂的运营模式，集团想要实现集团化统一运营、实时运营和绩效管理的目标往往缺少数据支撑与工具抓手。大多数企业采用粗放式（不核实真实生产情况，以上报数字为准）或人海式（投入大量人力统计各种指标报表）的低效管理方式。
很多企业已经意识到要从看见(可视化)-发现(Explore)-改变(Improve)的路径来实现优化企业的运营和资产，但是缺少统一的指标体系、没有方法论指导、既缺少采什么数据采了数据有什么用的判断依据，也缺少展现与可视化的工具与分析手段。
一体化运营的理念是将管理与技术相结合，先将管理的目标分解为一个个KPI指标，再将每个KPI指标对应到每台设备、每个运营单元，转换成一个个要采集的底层数据，再通过数字化技术的手段进行呈现，从而发现问题、进行改善。通过整合来自企业不同部门的关键业务和运营数据，让生产运营人员和高级管理人员都能够根据业务目标监控实时的生产性能和效率，掌握企业运营的整体态势。 -
各个行业都有把起重机进行和产线，自动仓储智能化的需求，但是各应用行业和场景的需求不完全一样，我们已经有宝钢无人行车的成功案例，但是报告无人行车的库管软件的成本和要求比较高，并不能适用大多数应用场景。
在实际应用场景中，有近80%以上的场景是不需要很高的效率要求和复杂的调度任务，所以，我们希望能够开发一个轻量化版的库管系统以应对低成本应用场景。
轻量化版的库管系统中也包含WMS和WCS，但是要向起重行业应用和客户项目实际需求倾斜，有定制化的需求。
涉及行业：钢厂、港口、建材、电力、环保 -
实现对检修设备拆卸等过程的模拟，能对已做设备拆解的设备制作模拟检修视频，可以实现爆炸图，可以按照检修规程模拟检修时设备的拆解、检修、安装顺序及过程。同时将设备的历史检修信息与设备三维模型进行对接，关联展示检修项目中所涉及到的检修工器具、检修备品备件，设备拆解后的摆放。进而用户可在系统中直接查看设备的检修计划、检修状态、检修记录、检修网络进度图。
